Автомобилният проблем: свръхкапацитет и преоборудване

Страната на автомобилното остъкляване разказва различна история. Платформите за електрически превозни средства промениха това, което производителите на оригинално оборудване трябва да произвеждат, но не увеличиха обема. Всъщност няколко големи автомобилни стъклени производители в момента работят под 70 процента използване на своите линии за огъване и ламиниране.

Предизвикателството е двойно. Първо, EV архитектурите често използват фиксирани стъклени покриви вместо традиционни стоманени покриви с отделни люкове. Тези неподвижни покриви са по-големи, по-тежки и изискват различни техники на огъване. Стандартна пещ за гравитационно огъване за седан със задно осветяване не се превръща в панорамен покрив, който обхваща цялата кабина на автомобила. Процесорите, които са инвестирали сериозно в капацитет за огъване за конвенционални превозни средства, сега търсят разходи за преоборудване, които достигат милиони на линия.

Второ, интегрирането на антенни системи и функции на ADAS в стъкло има фрагментирани производствени серии. Преди пет години автомобилният страничен лайт беше просто парче закалено стъкло с черна рамка от фритта. Днес същият страничен лайт може да изисква отпечатана схема на антената, специфичен прозорец за инфрачервено предаване за сензор зад стъклото и прецизно контролиран ъгъл на клина, ако се намира на пътя на -насочен дисплей. Това не са незадължителни надстройки. Те са задължителни за всеки OEM, доставящ на автомобилни производители от ниво-първо, и изискват капиталово оборудване-по-специално станции за ситопечат с точност на регистрация под 0,2 mm и системи за оптична проверка-, които по-малките процесори просто нямат.